注塑机温度 200 度和 300 度，如何采集如何分析【珠海精模真实案例】

SECTION 01

现场现状

珠海市精模有限公司1992年在珠海成立，做精密注塑模具和塑胶件加工，产品覆盖汽车、电器、双色和微型精密件。注塑机从25吨到650吨，质量管理体系包括 IATF 16949 和 ISO 9001。

公司的注塑机，一段到六段温度都从同一个地方读出来。一台注塑机一般有几个温度区域分别控制，比如一段温度、二段温度等。SCADA 数据采集的结果一般是这样的：

大家看出来了吗？

就看一列「一段温度」，有一些是 200 左右，有一些是 100 左右。它是从一个感应器出来的数据。

200左右 或者 100左右的温度数据，是因为用户生产不同的东西，调整了设备温度设定值。

如果把「一段温度」全部采集成一个检测项目，很明显不行，因为都不是一样的数据来源，应该按温度配置分开处理。

不同配置温度不在同一范围。200 度和 100 度是两套过程，波动范围不一样。混进一张控制图，过程就叠在一起。

采集按当前生效的配置温度分开建检测项目。运行温度作为检测值画控制图，配置温度留在同一条记录上。设定一变，后续实测进入另一个项目。

使用的是斌果 SPC，以及现场数据同步程序。

SECTION 02

读取实时温度

实时温度已经按设备、感应器可以直接从数据库中获取，是如下的格式：

当我们读取到温度后，接下来就要确认每个温度（设备感应器）的设定值。

SECTION 03

获取设备温度设定值

数据库有一个表会如此记录温度设定值：【设定操作记录表】

现在实时采集的温度，通过和【设定操作记录表】对照，就知道这个实时温度对应的配置温度。

SECTION 04

区分数据管理

不同设备、不同配置温度，都分别创建一个检测项目，比如：

• a 设备的一段温度 200 度
• b 设备的二段温度 300 度

不同设备、不同感应器、不同的配置温度，分别记录实际温度。这样才能进行数据分析。

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区分设备状态

温度感应器不管设备是否关机、待机、生产中，都能读取到温度，所以还要获取设备的状态。

有一个设备状态表，会按设备 ID 显示设备的当前状态。我们读取到数据的时候，需要同时获取该设备的状态，来决定数据是否采集。

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写入 SPC

一段温度在一种配置温度下对应一个检测项目。项目按机台、温度段、配置温度识别。

查不到这个项目时先创建。名称带机台、温度段和设定值，类型是单值 I-MR，打开监控，规格限空着。配置温度用来分项。

配置从 200 改到 240 之后的实测，进入 240 对应的项目，200 的项目不再加点。过后再改回 200，继续写原来那个项目，不新建。

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整体采集流程

默认大约 60 秒读一轮，间隔可以改。每一轮看各段当前实时温度。获取的温度，和设备、设备状态、设定操作记录表对比，来确定这个温度如何存放。

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解决的问题

同一段温度里，200 度左右和 100 度左右来自不同设定。混在一个检测项目里，控制图叠了两套过程，看不出当前这一档稳不稳。

按机台、温度段、当前设定分开之后，一张图只留一种设定下的运行温度。设定值记在规格中心，图上能看出运行温度离这个设定有多远。上限和下限先空着。

Ca 和 Ppk 都要有公差。给这个项目补上允许的上限和下限之后，Ca 看平均温度偏离开设定值多少，Ppk 看运行温度落在这组公差里的能力。

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对于珠海精模的意义

珠海精模交给客户的零件，背后有一份按产品分开的料筒温度记录。换去做别的产品，不会改写这一份。同一产品再次生产，新的数据回到同一份记录里，前后订单可以对照。

客户能确认两件事：这批零件用的是约定温度，生产时这档温度守得住。允许范围补上之后，同一份记录还可以说明温度有没有离开约定、有没有守在允许范围内。质量评审和重复下单，都对着这个产品自己的工艺记录。