【客户案例】某汽车零部件加工厂的 SPC 数字化升级实践

在汽车零部件制造行业，质量稳定性从来不是“做出来”的，而是“监控出来”的。

尤其是在机加工场景中，尺寸漂移、刀具磨损、设备热变形、人员操作差异等问题，往往不会第一时间形成超差，却会在持续波动中逐渐放大，最终影响整批产品质量。

而很多企业真正头疼的，并不是“不知道 SPC”，而是：

• SPC 太复杂，现场推不动
• 数据收集困难，依赖 Excel
• 异常发现滞后，已经产生批量不良
• 软件太重、实施周期太长、成本太高
• 现场人员不会用，最终沦为“摆设”

某汽车零部件加工企业，也曾面临同样的问题。

一、客户背景

1、该客户是一家汽车精密机加工企业，主要生产：

• 发动机零部件
• 变速箱精密结构件
• 关键轴类与壳体类产品

2、生产现场拥有：

• CNC 加工中心
• 自动化产线
• 在线检测设备
• MES 系统
• 部分三坐标检测数据

客户长期服务于汽车主机厂，对过程稳定性要求极高。

3、尤其在客户审厂过程中，对以下要求越来越严格：

• 关键尺寸过程监控
• SPC 控制图
• CPK/PPK 能力分析
• 异常预警闭环
• 过程追溯能力

4、原有方式主要依赖：

• Excel 手工做 SPC
• 质检员定时抽检
• 人工统计异常
• 周/月报分析

随着订单增加与产线扩张，原有方式逐渐暴露出明显问题。

二、客户面临的核心痛点

1、SPC 分析严重滞后

很多数据需要人工导出后再分析。

等发现异常时：

• 刀具已经磨损
• 设备已经漂移
• 不良已经批量产生

SPC 更像“事后分析工具”，而不是实时过程控制工具。

2、现场人员不会使用复杂 SPC 软件

客户曾接触过一些大型质量系统：

• 功能很多
• 页面复杂
• 实施周期长
• 培训成本高

最终导致：“质量工程师会用，但现场没人愿意用。”

3、无法实时监控关键工序

例如：孔径、外圆尺寸、同轴度、压装压力、扭矩

这些关键参数无法实时动态监控。

现场缺少：SPC 大屏、实时预警、趋势分析，很多问题只能依赖经验判断。

4、异常无法形成闭环管理

即使发现 SPC 异常：

• 谁处理？
• 是否确认？
• 是否恢复？
• 是否重复发生？

都缺少完整记录，异常管理难以沉淀经验。

三、为什么客户最终选择斌果SPC

客户最终选择了 斌果SPC，核心原因并不是“功能最多”，而是：

“真正适合现场落地。”

1、相比传统 SPC 软件，斌果SPC更强调：

• 简单实用
• 快速上线
• 实时监控
• 灵活集成
• 低成本部署

2、系统采用 Web B/S 架构，无需安装客户端，可直接通过：电脑、平板、手机、大屏看板，实时查看 SPC 状态。

3、同时支持多端数据采集方式，非常适合制造现场快速实施。

• HTTP 接口
• MQTT
• Excel 导入
• TCP
• OPC 等

四、项目实施过程

1、第一阶段：关键检测项目梳理

客户首先梳理了：

• 关键尺寸
• 关键工艺参数
• 客户重点关注项目
• 高频异常项目

并建立：

• 检测项目分层
• SPC 控制策略
• 判异规则分组

2、第二阶段：设备数据自动接入

客户将：

• 在线测量设备
• MES 数据
• 检测工站数据

通过接口同步至斌果SPC。

实现：“检测完成 → 数据自动进入 SPC → 实时分析”，无需人工整理 Excel。

3、第三阶段：建立实时 SPC 看板

现场建立：

• 车间 SPC 大屏
• 工序实时监控页面
• 异常预警页面

现场人员可以实时看到：

• 控制图变化
• 趋势漂移
• 判异状态
• CPK 变化

真正实现：“问题刚出现苗头，就被发现。”

4、第四阶段：异常闭环管理

针对 SPC 异常点：

• 现场人员登记原因
• 工艺工程师确认处理
• 异常状态闭环跟踪

异常点由“红点”变为“绿色已处理状态”。

客户逐渐沉淀出：

• 刀具寿命规律
• 设备漂移规律
• 工艺波动规律

SPC 不再只是“图表”，而真正成为过程改善工具。

五、客户上线后的实际效果

项目上线后，客户最明显的变化有：

1、异常发现时间提前

以前：“发现问题时，不良已经产生。”

现在：“趋势刚开始漂移，系统已经预警。”

很多问题在超差前就已经处理。

2、现场质量反应速度提升

通过：邮件、企业微信、钉钉、飞书、大屏预警，

相关人员第一时间收到异常通知，质量响应速度明显提升。

3、客户审厂更轻松

以前审厂时：

• 临时整理数据
• 导出 Excel
• 手工截图

现在，系统直接展示：

• SPC 控制图
• CPK 趋势
• 历史异常
• 处理记录

客户评价：“过程控制更加透明、专业。”

4、质量改善开始“数据化”

以前很多判断依赖经验。现在，都可以通过 SPC 数据快速识别。

• 哪台设备波动最大
• 哪个班次最不稳定
• 哪类刀具寿命异常
• 哪个工序长期漂移

六、客户最认可的一点：真正“能落地”

很多企业并不缺 SPC 理论。真正缺的是：

“一个现场愿意持续使用的 SPC 系统。”

客户在项目总结时提到：

过去一直想找一个简单实用的 SPC 系统，不需要复杂实施，不需要很重的 IT 投入，可以真正用于现场实时监控。斌果SPC最大的价值，不是做了一堆复杂功能，而是真正让 SPC 在现场持续运行起来。

七、结语：SPC 的价值，不只是“发现异常”

真正优秀的 SPC 系统：不是等问题发生后做统计。而是：

• 提前发现趋势
• 提前识别风险
• 提前干预过程

在汽车制造行业：很多重大质量问题，往往都不是突然发生的。

而是：“一个很小的波动，长期没有被发现。”

谁能更早发现过程漂移，谁就能守住质量稳定性。

这正是 SPC 的真正价值。

而斌果SPC，正在帮助越来越多制造企业，把 SPC 从“纸面工具”，真正变成“现场实时过程控制系统”。

了解更多：

• 斌果SPC官网：https://simplespc.cn/
• 汽车零部件 SPC 机加工解决方案：https://simplespc.cn/automotive-machining-spc-solution.php