为什么行业默认要求 Cpk ≥ 1.33？

做质量的朋友一定对这个数字很熟：Cpk ≥ 1.33 但你有没有认真想过： 为什么偏偏是 1.33？ 为什么不是 1.0、1.5，或者更高？ 很多客户把它当“硬指标”，但真正理解背后逻辑的人并不多。 ![Cpk133.png](/uploads/6a0ad9403d8f95.83643846.png) ## 一、先看 Cpk 和缺陷率的关系 不同的 Cpk，对应的质量水平差异其实非常大： 📊 Cpk = 1.0 合格率约 99.73%，缺陷率约 2700 ppm 📊 Cpk = 1.33 合格率约 99.994%，缺陷率仅约 63 ppm 📊 Cpk = 1.67 缺陷率约 0.57 ppm（通常已接近航空、医疗等高可靠行业水平） 从 2700 ppm 降到 63 ppm，缺陷减少了 40 多倍。 而与此同时，制造成本仍然处于大多数企业可接受范围内。 这也是为什么：1.33 被认为是“质量与成本之间的平衡点”。 ![image.png](/uploads/6a0ad973732ac9.81285598.png) ## 二、为什么行业普遍采用 1.33？ 这一标准并不是随意制定的。 在汽车行业质量体系发展过程中，QS9000（后来的 IATF 16949）逐渐将： ✅ Cpk ≥ 1.33 作为供应商量产能力的重要门槛。 后来，这一标准又被： * 汽车制造 * 电子行业 * 精密加工 * 通用制造业 广泛采用，逐渐成为行业默认标准。 ![image.png](/uploads/6a0ad98edab197.82410819.png) ## 三、还有一个关键原因：过程会“漂移” 很多人忽略了一个现实问题：量产后的过程，并不会永远保持理想状态。 随着： * 人员变化 * 设备磨损 * 原材料波动 * 环境变化 过程均值往往会发生偏移。 行业里有一个经典假设：过程可能发生约 1.5σ 的长期漂移。 这意味着：即使理论上 Cpk = 1.33，长期运行后，实际能力也可能下降。 而 1.33 本身，就是给生产过程预留的一道“安全缓冲”。 ![image.png](/uploads/6a0ad9b30a0664.23383532.png) ## 四、总结 所以，Cpk ≥ 1.33 的背后，本质上是： ✅ 足够低的缺陷率 ✅ 可接受的制造成本 ✅ 对长期波动的容忍能力 ✅ 行业标准化要求 低于 1.33，质量风险会明显增加； 而高于 1.67，对于大多数行业来说，又可能意味着过高成本。 这也是为什么： “1.33”逐渐成为制造业默认的过程能力门槛。 你们公司目前对 Cpk 的要求是多少？ 欢迎一起交流讨论。